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走精益生產之路,創東光微電之巔

    隨著微利時代的來臨,精益生產模式成為企業競爭的有力武器。精益生產是企業通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到各方面都取得最好結果的一種生產管理方式。
    近期,公司跟北大縱橫管理咨詢項目組合作,建立精益生產體系,為了能使該體系得到更好的貫徹和執行,公司特成立精益生產推進委員會。精益生產推進委員會主任由公司副總陳俊標擔任,尹志云為委員會副主任,倪俠為委員會助理,下設三個推進小組:QCC組、標準化組和6S組,其成員由各職能部門相關負責人、骨干人員組成;此外精益生產委員會還制定了相關管理程序,頒布管理程序與相關配套文件表單。
    雖然精益委員會成立還不到2個月,但是委員會所有成員的辛勤和付出讓我們感受到了大家對這次精益生產變革的信心和決心。委員會成員們在負責好自己的本職工作之余還時常在大家下班之后甚至是休息日來加班加點開研討會,討論如何攻克各個小組選定的課題、難點,討論如何能在節約成本的基礎上完善我們的生產、銷售、管理,討論如何能更好更快地推進精益化進程。不僅僅是精益生產委員會的所有成員在為此努力,我們全廠員工也積極參與到推進精益生產的變革中來,提出了很多有建設性的意見方案,所有工作有條不紊地進行。根據《精益改善提案管理程序》第3.2條提案范圍中對有效提案的規定:凡對本公司經營、管理、生產、質量、工藝、成本等有益之改善意見、發明、構想均可作為提案之內容,員工提出對本職工作的改善亦可算作有效提案。我們員工的有效提案比例高達90%左右。
    精益委員會下屬的三個推進小組:QCC組、標準化組和6S組,這三個小組分別負責本職三塊規范化管理工作的推進,也取得了一定的進展和成果。其中QCC小組已組織各條線制定QCC控制文件,包括規范的工藝流程單和工藝控制數據。標準化組已開始推進SOP和SIP程序文件的制定,定期開展相關培訓,并布置各相關部門完成相應控制文件。精益生產標準化6S小組發動了全廠員工進行大掃除工作,并嚴格檢查各部門、車間、條線的衛生工作情況,在此過程中發現了一些問題,采取了一些懲罰措施,比如涉及安全類問題扣2分,非安全問題扣1分,針對每次抽查結果最差的兩個現場,負責人除限期整改外,將會在全公司通報等,檢查結果優秀的部門或人員將作為年度評優對象。在此措施的激勵鞭策之下,公司的面貌煥然一新,也為我們精益生產工作的開展提供良好的環境。
    與此同時,公司還成立了6個攻關小組,每個攻關小組都有各自的小組名稱和口號,還商討出一些生產上需要攻克的課題。并把課題進行原因分析、匯總、解決方案篩選和方案的推進計劃、最后進行效果評估來攻克難題。經過各個小組成員的不懈努力,截止目前,各攻關小組的工作都取得了較大的進展,相信在不久的將來,我們每個攻關小組相關難題都很快就能迎刃而解。
    經過此番整改,在一定程度上節約了生產成本,工作環境也在整改中更加的舒心,員工普遍反映增長了見識,有效避免了工作中一些錯誤的發生,在工作上,思想上,無疑是對公司員工的一次提煉,也使得公司整體風貌煥然一新。
    路漫漫其修遠兮,吾將上下而求索,我們只有在激烈的市場競爭中不斷的摸索、調整、發展自己,將精益生產真正地執行并融入到我們的工作的每個環節中去,厚積薄發,才能在競爭中立于不敗之地。


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